Barra redonda de acero aleado 40CrNiMoA/SAE 4340 con superficie pulida y diámetro exterior de 6-630 mm para aplicaciones de alta resistencia

El valor de las emisiones de gases de efecto invernadero es el valor de las emisiones de gases de efecto invernadero.

Primero precalentar el acero 4340, calentar hasta 1150°C - 1200°C como máximo para la forja, mantener hasta que la temperatura sea uniforme en toda la sección.El 4340 tiene buenas características de forja, pero se debe tener cuidado al enfriarlo, ya que el acero muestra una susceptibilidad a las grietas.Después de la operación de forja, la pieza de trabajo debe enfriarse lo más lentamente posible. Se recomienda enfriarla en arena o cal seca.

En el caso del acero preendurecido, la reducción de tensión se logra calentando el acero 4340 a entre 500 y 550 °C. Calentando a 600 °C y 650 °C, mantener hasta que la temperatura sea uniforme en toda la sección,remojo durante 1 hora por sección de 25 mm, y refrescarse en el aire tranquilo.

Un recocido completo se puede hacer a 844 ° C (1550 ° F) seguido de enfriamiento controlado (horno) a una velocidad no más rápida de 10 ° C (50 ° F) por hora hasta 315 ° C (600 ° F).

El acero de aleación AISI 4340 debe estar en el estado de tratamiento térmico o normalizado y tratado térmicamente antes del templado.Para niveles de resistencia en el rango de 260-280 ksiPara la resistencia en el rango de 125-200 ksi, templa a 510 °C. Evite templar dentro del rango de 250 °C-450 °C debido a la fragilidad del templado.

Las barras o placas de acero 4340 pre-endurecidas y templadas pueden endurecerse aún más en la superficie mediante métodos de endurecimiento por llama o por inducción, lo que resulta en una dureza de caja superior a Rc 50.Las piezas de acero AISI 4340 deben calentarse lo más rápidamente posible hasta alcanzar el rango de temperatura austenítica (830°C-860°C), seguido de un apagado inmediato con aceite o agua.Después del enfriamiento a mano caliente, el templado a 150°C-200°C reducirá las tensiones en el estuche con un efecto mínimo en su dureza.

El acero de aleación 4340 endurecido y templado también puede ser nitrado, dando una dureza superficial de hasta Rc 60.Calentar a 500°C-530°C y mantener durante un tiempo suficiente (de 10 a 60 horas) para desarrollar la profundidad de la cajaLa dureza de la superficie alcanzable es de 600 a 650 HV.

El mecanizado se realiza mejor con la aleación de acero 4340 en estado recocido o normalizado y templado.Sin embargo, en condiciones de alta resistencia de 200 ksi o más, la maquinabilidad es sólo del 25% al 10% de la de la aleación en estado recocido.

No se recomienda la soldadura del acero 4340 en estado endurecido y templado (como se suministra normalmente) y debe evitarse si es posible, debido al peligro de agrietamiento.Si debe realizarse la soldaduraInmediatamente después de la soldadura, aliviar la tensión a 550-650°C antes de endurecer y templar.

El acero AISI 4340 se utiliza en la mayoría de los sectores industriales para aplicaciones que requieren una mayor resistencia a la tracción / rendimiento que el acero 410.

• El tren de aterrizaje de las aeronaves
• Componentes para automóviles
• Equipo de perforación de petróleo y gas
• Forjar aplicaciones
• Formación con calor y frío
• Construcción de máquinas
• Sistemas de transferencia (engranajes y ejes de transmisión de potencia)
• Industrias de ingeniería general y aplicaciones de uso estructural
• Las demás máquinas y aparatos para la fabricación o el almacenamiento de productos del capítulo 85

Ampliamente utilizado para sistemas de transmisión, motores de tractores y automóviles medianos y pequeños.Alternativa al 12CrNi3 para la fabricación de carburadores de clase superior y de carburadores de cianuro, como garras y conos para perforación de petróleo para la mineríaSe utiliza comúnmente para engranajes carburizados, piñones, ejes, rodamientos, anillos de pistón, engranajes de anillo, cigüeñal, etc.

Nuestros materiales de acero están disponibles en diferentes tamaños y condiciones especialmente adaptados a las necesidades de nuestros clientes.Las condiciones de los materiales varían desde pre-endurecidos, laminados en caliente, recocidos, apagados y templados a condiciones superficiales tales como negro, pre-mecanizado, moliendo y puliendo.