Barre ronde en alliage 926 laminée à chaud résistante à la corrosion UNS N08926 avec un diamètre de 10-350 mm

L'alliage 926 (également connu sous le nom de 1.4529, N08926, Cronifer 1925 hMo) est un acier inoxydable austénitique haut de gamme développé comme une version améliorée de l'alliage 904L (1.4539). Cette nuance superausténitique présente une concentration de molybdène plus élevée (6,5 %) et une teneur accrue en azote (0,2 %), offrant une résistance à la corrosion considérablement améliorée, en particulier contre la corrosion par piqûres et la corrosion caverneuse dans les environnements contenant des chlorures.

Cet alliage haute performance présente une excellente résistance à la fissuration par corrosion sous contrainte, une résistance supérieure à la corrosion générale dans les milieux oxydants et réducteurs, et une résistance plus élevée par rapport aux aciers austénitiques standard. L'ajout d'azote améliore la stabilité de l'austénite et réduit la formation de phases intermétalliques, ce qui le rend idéal pour les conditions de service extrêmes.

Grâce à ses propriétés exceptionnelles de résistance à la corrosion, l'alliage 926 (1.4529) est largement utilisé dans de nombreuses industries et applications difficiles :

• Production d'acide phosphorique : vaporiseurs, échangeurs de chaleur, corps de réservoirs
• Traitement chimique : installations et tuyauteries pour acide sulfurique et phosphorique dilués, même contaminés par des chlorures
• Extraction de sel : usines de concentration et de cristallisation
• Ingénierie offshore : systèmes d'extinction d'incendie, filtration d'eau de mer, hydraulique, systèmes d'injection
• Extraction de pétrole et de gaz : cadres de pompe, conduites de pompe, raccords et câbles de forage
• Centrales électriques : tuyaux de condenseur et systèmes de tuyauterie avec eau de refroidissement fortement contaminée
• Composants de désulfuration des gaz de combustion
• Industrie de la pâte à papier : installations pour les phases de blanchiment
• Réservoirs de stockage et de transport pour substances chimiques agressives
• Tuyaux flexibles dans les applications offshore

Cet alliage polyvalent est exceptionnellement performant dans les environnements où les aciers inoxydables austénitiques standard échoueraient en raison de l'attaque par les chlorures, ce qui en fait le matériau de choix pour les composants critiques dans les applications marines et de traitement chimique.

• EN 10088-2/3 : Aciers inoxydables pour usages généraux
• EN 10028-7 : Produits plats en aciers pour appareils à pression
• EN 10222 : Pièces forgées en acier pour appareils à pression
• Fiche technique VdTÜV 502

• ASTM A240/A240M : Spécification standard pour les tôles, feuilles et bandes d'acier inoxydable au chrome et au chrome-nickel
• ASTM B625 : Spécification standard pour les tôles, feuilles et bandes UNS N08904, UNS N08925 et UNS N08926
• ASTM B649 : Spécification standard pour les alliages à faible teneur en carbone Ni-Fe-Cr-Mo-Cu
• API 5LD : Spécification pour tuyaux en acier plaqués ou revêtus de CRA
• ASME SA240/SB625 : Spécifications du code des chaudières et appareils à pression

• NACE MR0175/ISO 15156 : Matériaux pour utilisation dans les environnements contenant du H2S

L'alliage 926 (1.4529) offre des propriétés mécaniques supérieures par rapport aux aciers inoxydables austénitiques standard, ce qui le rend adapté aux applications exigeantes.

Pour une résistance à la corrosion optimale, l'alliage 926 nécessite un traitement thermique approprié. Le recuit de mise en solution doit être effectué à des températures comprises entre 1 150 et 1 200 °C (2 102-2 192 °F), de préférence à 1 180 °C (2 156 °F). Le temps de maintien pendant le recuit dépend de l'épaisseur du matériau :

• Pour les épaisseurs d ≤ 10 mm : temps de maintien t = d × 3 min/mm
• Pour les épaisseurs de d = 10 à 20 mm : temps de maintien t = 30 min + (d - 10 mm) × 2 min/mm
• Pour les épaisseurs de d > 20 mm : temps de maintien t = 50 min + (d - 20 mm) × 1 min/mm

Après le recuit, un refroidissement rapide à l'eau est recommandé pour obtenir des propriétés optimales. Pour les matériaux minces (moins de 1,5 mm), un refroidissement rapide à l'air peut suffire.

Alliage 926 (1.4529) dans diverses formes de produits et dimensions pour répondre aux exigences des clients :

• Laminé à froid : épaisseur 1-7 mm, largeur jusqu'à 2 500 mm, longueur jusqu'à 12 500 mm
• Laminé à chaud : épaisseur 3-60 mm, largeur jusqu'à 2 500 mm, longueur jusqu'à 12 500 mm, poids jusqu'à 1 700 kg

• Plage d'épaisseur : 0,025-3 mm
• Plage de largeur : 4-750 mm
• Disponible avec divers diamètres intérieurs de bobine (300-600 mm)

• Diamètre extérieur : 6-800 mm
• Longueur : 1 500-12 000 mm

• Tiré : diamètre 0,16-10 mm
• Laminé à chaud : diamètre 5,5-19 mm

Dimensions et formes personnalisées telles que disques, anneaux, tuyaux sans soudure ou soudés longitudinalement, et pièces forgées sont disponibles sur demande.