Lega C276 Rod rotondo ASTM EN GB Standard

1Composizione chimica (parametri chiave)

2Proprietà meccaniche e fisiche

2.1 Proprietà meccaniche (in stato di laminatura a caldo, secondo ASTM B574)

2.2 Proprietà fisiche

3. Processo di produzione di barre rotonde di lega C276 laminate a caldo

1. Fusione e fusione di materie prime
   • Il nichel, il molibdeno, il cromo e il tungsteno di alta purezza vengono fusi in un forno ad arco elettrico (EAF) o in un forno a fusione per induzione a vuoto (VIM) per evitare la contaminazione.
   • La lega fusa viene versata in lingotti cilindrici (billet) mediante fusione continua o statica, con diametri compresi tra 150 mm e 500 mm.
2. Omogenizzazione Annegamento
   • I biglietti vengono riscaldati a 1050 ‰ 1100 °C e tenuti per 8 ‰ 12 ore per eliminare la segregazione chimica e migliorare la lavorabilità.
3. Rivestimento a caldo
   • I biglietti ricottati vengono riscaldati a 1000-1100 °C (la gamma ottimale di temperatura di lavorazione a caldo della lega) e passati attraverso una serie di laminatori.
   • Le lastre vengono gradualmente ridotte in diametro per formare barre rotonde della dimensione desiderata (diametri comuni: 10 mm ≈ 300 mm).
4. Soluzione Annellazione e estinzione
   • Dopo la laminazione, le barre sono sottoposte a ricottura in soluzione a 1120 ∼ 1150 °C per 30 ∼ 60 minuti, quindi rapidamente spegnite in acqua o aria.ripristinare la massima resistenza alla corrosione.
5. Trattamento superficiale
   • Le barre vengono descalinate (per decapaggio con acido nitrico-idrofluorico) per rimuovere gli strati di ossido formati durante la laminazione.
   • Processi di finitura facoltativi: macinazione, lucidatura o tornitura per ottenere tolleranze dimensionali precise (ad esempio, h9/h10) e rugosità superficiale (Ra ≤ 6,3 μm).
6. Ispezione della qualità
   • Prova non distruttiva (NDT): prova ad ultrasuoni (UT) per i difetti interni, prova a particolato magnetico (MT) per le crepe superficiali.
   • Analisi della composizione chimica (attraverso l'analisi del espectro, OES), test delle proprietà meccaniche (trassili, durezza) e verifica dimensionale.

4. Norme internazionali

5. Gradi equivalenti

6Applicazioni

• Industria di trasformazione chimica
  • Componenti per la produzione di acido solforico (reattori, scambiatori di calore), manipolazione dell'acido cloridrico (pompe, valvole) e sintesi farmaceutica (reattori).
• Industria del petrolio e del gas
  • attrezzi per pozzi, componenti per teste di pozzo e parti di condotte per ambienti di gas acidi e offshore (resistente all'H2S e alla SCC indotta da cloruro).
• Ingegneria ambientale
  • Sistemi di desolforazione dei gas di combustione (FGD), attrezzature per il trattamento delle acque reflue e parti di inceneritori (resistono ai fumi acidi e alle alte temperature).
• Aerospaziale e Difesa
  • Componenti del motore, ugelli del razzo e hardware militare (tollerano l'ossidazione ad alta temperatura e l'esposizione chimica).
• Altri settori ad alte prestazioni
  • Componenti delle centrali nucleari (resistenti alla degradazione indotta dalle radiazioni), ingegneria navale (fasciatori resistenti all'acqua di mare) e attrezzature per la produzione di semiconduttori (requisiti di alta purezza).