UNS S32205 / S31803 Plata de acero inoxidable dúplex espesor de la hoja 1,0 - 80,0 mm Cortado a medida

Acero inoxidable dúplex 2205: Una descripción técnica

Composición química y ventaja microestructural

• Cromo (Cr): 21–23% | Mejora la pasividad y la resistencia a la corrosión general.
• Níquel (Ni): 4.5–6.5% | Estabiliza la fase austenítica para la ductilidad y la tenacidad.
• Molibdeno (Mo): 2.5–3.5% | Aumenta la resistencia a la corrosión por picaduras y fisuras en medios ricos en cloruro.
• Nitrógeno (N): 0.08–0.20% | Un elemento de aleación clave que fortalece la red, eleva el límite elástico y mejora aún más la resistencia a la corrosión.
• Carbono (C): ≤0.03% | Minimiza la precipitación de carburos durante la soldadura, preservando la ductilidad.

Rendimiento mecánico: La resistencia se une a la ductilidad

• Resistencia a la tracción: ≥ 650 MPa | Casi el doble que el acero inoxidable 304.
• Límite elástico: ≥ 450 MPa | Permite diseños de materiales más delgados sin comprometer la integridad estructural.
• Alargamiento: ≥ 25% | Mantiene la conformabilidad para fabricaciones complejas.
• Tenacidad al impacto: ≥ 100 J a 0 °C | Resiste la falla frágil en aplicaciones a baja temperatura.

Resistencia a la corrosión: Abordando medios agresivos

1. Corrosión por picaduras y fisuras:
   • Superior en agua de mar, salmuera y soluciones ácidas debido al alto contenido de Mo y N.
   • Supera a los aceros austeníticos en entornos estancados o con falta de oxígeno (por ejemplo, intercambiadores de calor con bajo flujo).
2. Agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC):
   • Resistente al SCC inducido por cloruro, un modo de falla común en los aceros de la serie 300. Esto lo hace adecuado para plataformas petrolíferas en alta mar, plantas desalinizadoras y reactores químicos.
3. Entornos oxidativos y reductivos:
   • Estable en ácido sulfúrico diluido, ácido fosfórico y soluciones alcalinas, aunque los ácidos concentrados pueden requerir grados de aleación más alta.

Consideraciones de fabricación y soldadura

• Trabajo en caliente: Realizar a 1050–1200 °C para evitar el desequilibrio de fase; el enfriamiento rápido posterior a la formación preserva la estructura dúplex.
• Trabajo en frío: Factible para láminas y tubos, pero la deformación severa (por ejemplo, embutición profunda) puede requerir recocido de solución a 1020–1100 °C para evitar el fragilizado.
• Soldadura:
  • Utilice metales de aporte como ER2209 (composición coincidente) para mantener el equilibrio de fase.
  • Controle la entrada de calor a< 1.5 kJ/mm para evitar la formación excesiva de ferrita, lo que puede reducir la tenacidad.
  • El enfriamiento posterior a la soldadura debe ser rápido (por ejemplo, enfriamiento con agua para secciones delgadas) para evitar la precipitación de la fase sigma.

Aplicaciones industriales: Donde el rendimiento importa

• Petróleo y gas:
  • Tuberías submarinas, cabezales de pozo y válvulas en entornos con alta salinidad y ricos en H₂S.
  • Plataformas en alta mar expuestas a la corrosión por agua de mar y atmosférica.
• Ingeniería marina:
  • Cascos de barcos, hélices y sistemas de manejo de agua de mar (por ejemplo, plantas desalinizadoras).
  • Estructuras costeras que soportan la pulverización de sal y la inmersión mareal.
• Procesamiento químico:
  • Reactores para ácidos orgánicos, disolventes clorados e intermedios petroquímicos.
  • Intercambiadores de calor en aplicaciones farmacéuticas y de grado alimenticio.
• Sector energético:
  • Sistemas de desulfuración de gases de combustión húmedos (WFGD) en centrales eléctricas.
  • Componentes de almacenamiento de residuos nucleares que requieren resistencia a la corrosión a largo plazo.

Normas y certificación internacionales

• ASTM A240/A240M | Especifica placa, lámina y fleje.
• EN 10216-5 | Cubre tubos sin costura para fines de presión.
• ASME SA-240 | Válido para aplicaciones de calderas y recipientes a presión.
• NACE MR0175 | Certificado para su uso en entornos de gas agrio (H₂S ≤ 3.5%).

Ventaja comparativa: ¿Por qué elegir 2205 sobre otras aleaciones?